Конотација и фактори на влијание на квалитетот на обработката

Со континуираното забрзување на иновациите и развојот на индустриската технологија, механизираниот начин на производство постепено го замени рачното производство во некои производни полиња, особено во преработувачката индустрија.Поради специјалното опкружување за употреба на некои важни делови, како што се висока температура и висок притисок, со цел да се обезбеди стабилност на деловите, квалитетот на деловите треба да ги исполнува релевантните стандарди, што поставува барања на високо ниво за квалитет на обработка.Квалитетот на обработката главно се состои од два дела: точност на обработка и квалитет на површината на обработката.Само со строго контролирање на двете важни алки во обработката, квалитетот на обработката може добро да се контролира и квалитетот на механичките производи да го достигне стандардот за употреба.

1. Конотација на квалитетот на обработката

Квалитетот на обработката главно вклучува два аспекта: прецизност на обработката и квалитет на површината на обработката, на кои влијае квалитетот на геометријата и материјалот соодветно.

1.1 квалитет на геометријата во процесот на обработка, квалитетот на геометријата ќе влијае на точноста на обработката.Геометрискиот квалитет се однесува на геометриската грешка помеѓу површината на производот и интерфејсот во процесот на обработка.Тоа главно вклучува два аспекта: грешка во макрогеометрија и микрогеометриска грешка.Општо земено, односот помеѓу висината на бранот и брановата должина на макрогеометската грешка е повисок од 1000. Општо земено, односот на висината на бранот до брановата должина е помал од 50.

1.2 квалитетот на материјалите во обработката, квалитетот на материјалите се однесува на промените помеѓу квалитетот на физичките својства вклучени во површинскиот слој на механичките производи и матрицата, исто така познат како слој за модификација на обработка.Во процесот на обработка, квалитетот на материјалите ќе влијае на квалитетот на површината, што главно се одразува во работното стврднување на површинскиот слој и промената на металографската структура на површинскиот слој.Меѓу нив, работното стврднување на површинскиот слој се однесува на зголемување на цврстината на површинскиот слој метал на механички производи поради пластичната деформација и лизгањето помеѓу зрната при обработката.Општо земено, три аспекти треба да се земат предвид при евалуацијата на цврстината на обработката на механичките производи, имено, тврдоста на површинскиот метал, длабочината на стврднувањето и степенот на стврднување.Промената на металографската структура на површинскиот слој се однесува на промената на металографската структура на површинскиот метал на механичките производи поради дејството на топлината за сечење при обработката.

2. Влијателни фактори на квалитетот на обработката

Во процесот на обработка, проблемите со квалитетот на обработката главно вклучуваат грубост на површината на сечење и грубост на површината за мелење.Општо земено, факторите кои влијаат на квалитетот на обработката може да се поделат на два аспекта: геометриски фактори и физички фактори.

2.1 грубост на површината за сечење во обработката, проблемот со квалитетот на грубоста на површината за сечење главно вклучува два аспекта: геометриски фактори и физички фактори.Меѓу нив, геометриските фактори го вклучуваат главниот агол на отклонување, аголот на подотклонување, храната за сечење и така натаму, додека физичките фактори го вклучуваат материјалот на работното парче, брзината на сечење, храната и така натаму.Во обработката, еластичните материјали се користат за обработка на работното парче, металната пластичност на материјалите е склона кон деформација, а обработената површина ќе биде груба.Затоа, со цел да се намали грубоста на површината и да се подобрат перформансите на сечењето кога се користат материјали за обработување со среден јаглероден челик и нискојаглероден челик со добра цврстина, генерално е неопходно да се изврши третман на гаснење и калење помеѓу завршната обработка.

При обработка на пластични материјали, брзината на сечење ќе има големо влијание врз грубоста на обработената површина.Кога брзината на сечење достигнува одреден стандард, веројатноста за деформација на металната пластика е помала, а грубоста на површината е исто така помала.

При контрола на параметрите за сечење, намалувањето на доводот може да ја намали грубоста на површината до одреден степен.Меѓутоа, ако стапката на напојување е премногу мала, грубоста на површината ќе се зголеми;Само со разумна контрола на стапката на напојување може да се намали грубоста на површината.

2.2 грубост на површината за мелење во процесот на обработка, површината за мелење е предизвикана од абразивни зрна на тркалото за мелење.Општо земено, ако колку повеќе зрна песок минуваат низ единицата површина на работното парче, толку повеќе гребнатини на работното парче, а контурата на гребнатините на работното парче влијае на грубоста на површината на мелењето.Ако контурата на засекот на работното парче е добра, грубоста на површината на мелењето ќе биде помала.Покрај тоа, физичките фактори кои влијаат на површинската грубост на мелењето се параметрите за мелење и така натаму.Во обработката, брзината на тркалото за мелење ќе влијае на грубоста на површината за мелење, додека брзината на работното парче има спротивен ефект врз грубоста на површината за мелење.Колку е поголема брзината на тркалото за мелење, толку е поголем бројот на абразивни честички по единица површина на работното парче во единица време и толку е помала грубоста на површината.Во споредба со брзината на тркалото за мелење, ако брзината на работното парче стане поголема, бројот на абразивни зрна што минуваат низ обработената површина на работното парче во единица време ќе биде помал, а грубоста на површината ќе се зголеми.Дополнително, кога стапката на надолжно напојување на тркалото за мелење е помала од ширината на тркалото за мелење, површината на работното парче ќе се сече повеќе пати, грубоста на работното парче ќе се зголеми и грубоста на површината на работното парче ќе се намали.


Време на објавување: мај-24-2021 година